ラコート・タイプ製作工程





ヨーロッパ産スプルースの大判の板
おそらくアルプス産と思われる
写真をご覧のようにラコート・タイプの響板が一枚板
で取れるのです。それも楽々と、しかも二台分も・・・
こんな贅沢なことはめったに経験できません

ラコートや同時代のミルクール製のギター
それからルイ・パノルモに、ままこういった一枚板の
響板を見かけるが、そのような楽器は
かなり製作家の気合が入っているのです

年輪は、樹皮側の木目が細かく数えることが
困難だが、この板の状態で300年以上は優にある

これぞ天然傾斜素材です
だが、この素材を生かすも殺すも作り手の腕次第・・・
ちょっと緊張します
製材されてから30年ほど経っているということ









横板と裏板はメープル
上の写真のように裏板を剥ぎ付ける場合は
できるだけ弱い圧着で行うように心がけている
その分、接着面の調整が厄介だが
感触としてはその方がいいような気がする








裏板はこのようにふくらみを付けた状態で剥ぎ付ける
19世紀初頭のミルクール・タイプのギターは
こうして剥ぎ付けられていたと思われる裏板を多く目にする








サウンド・ホールの縁飾りを
入れるための溝を切る









溝を彫り取る
この時の削り具合で
木の性質の一端を知ることができる
この板は粘りがあるが
重さはそれほど重くはないので
そういうことを考慮して厚みを出す
それに加え、補強材の材質、形状
なども当然影響を受けることになるので
補強材を選ぶときにはよく吟味する









縁飾りを接着
この後、板の厚みを出し
サウンド・ホールをくり抜き
コクタンの縁を接着する









コクタンの縁を接着








補強材の位置を設定
この画像は、鉛筆の線が見えやすいように
コントラストを強くしているので
板が汚れているように見えるが
実際はそんなことはない

この補強材の配置は、ラコートのオリジナルでは
ほとんど行われていないが
この1枚板ではこうした方がいいように思う
これは19世紀初期のミルクール・タイプでは
時折見かけるものである(左利き用ではありません)

補強材の配置は
スポーツ選手のユニフォームのようなもので
これでおよその音の方向が決まるが
これですべてが決まるわけではない
ユニフォームでスポーツの種類がわかるが
それを実際に行うということと関係はない

タッピングの反応は体感する部分が多いので
お伝えできないのが残念だが
参考までにこの状態での板厚は
中央部の厚いところで3、1mm
1弦側の周りの薄いところは2,3mm
重さは129g

因みに裏板はメープルで
重さは207g
板厚は2,6〜3,8mm








補強材をニカワで接着
このとき、補強材の厚みはほぼ決めておき
高さは想定した高さより大きめに切り出したものを接着しておく
その後、タッピングで反応を確かめながら削り込んでいく








裏板に任意の脹らみをつける場合は
私はこのようにして1本ずつ接着している








この後、側板に接着してから
多少の修正は行うがこれでほぼ出来上がり
この状態で表板の重さは166g  裏板は240g

表板の最下部の補強材は
バランスを取るのがもっとも難しく
ラコート自身もこの部分だけは組み立てた後に
サウンド・ホールから手を入れて削ったりしている








側板に接着した後
ブリッジ下部の補強材を少し削りました
やはり、この部分は少し力を抜いた方が
タッピングの反応に納得できるのです















ネックとヘッド
ネックに巻いたベニヤはメープル材








ベニヤVeneer(突き板)の貼りは
初期ミルクール・タイプの製作工程を参照ください








ネックを接着
ボディには6mmほど埋め込んでいる
ホゾ組みはしていない(参照






















この後の工程は
ミルクール・タイプと同じですので
そちらをご覧ください


2003年新たな動画をUP








完成
















指板はスカロップ仕上げ
スカロップ指板の仕上げ方は
こちら

その他のラコート・タイプ

ミルクール・タイプ製作工程

ラプレヴォット・タイプ製作工程

パノルモ・タイプ製作工程


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